Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd.

Zylinderkopplungen bestehen aus vernickeltem Messing anstelle von reinem Messing, hauptsächlich aufgrund folgender Vorteile: 1. Die Korrosionsbeständigkeit deutlich verbessern Einschränkungen von Messing: Messing (Kupfer-Zinklegierung) selbst ist anfällig für Feuchtigkeitskorrosion, Korrosion durch saure oder alkalische Medien, langfristige Verwendung kann eine Patina oder Oxidschicht erzeugen,die zu einer Verringerung der Dichtung oder Verunreinigung des Mediums führen. Vorteil der Nickelbeschichtung: Die Nickelschicht weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gegenüber Wasser, Sauerstoff, schwachen Säuren und Alkalien und einigen chemischen Medien auf, besonders geeignet für Hochdruckgase,hochreine Gase oder ätzende Umgebungen (- Industrie, Medizin).   2. Verbesserte Verschleißfestigkeit und Dichtung Die Härte von Nickel ist höher als die von Messing (Nickel-Härte beträgt etwa HV200-300, Messing ist etwa HV100-120), Nickelverbindungen sind widerstandsfähiger gegen wiederholtes Einsetzen und Entfernen, Reibung,und die Lebensdauer verlängern. Die glatte Oberfläche der nickelbeschichteten Schicht kann das mikroskopische Leck der Dichtfläche reduzieren und die Lufttat verbessern.die für Hochdruck- oder brennbare und explosionsfähige Gase (e) entscheidend ist.z.B. Wasserstoff, Sauerstoff).   3Schutz vor Verunreinigung durch Kupfer-Ionen In der Lebensmittel-, Pharma- oder Elektronikindustrie können Kupferionen hochreine Gase oder Flüssigkeiten kontaminieren (z. B. bei der Herstellung von Halbleitern, Sauerstoff für die Atmung).Nickelplattierung blockiert Kupfermigration und erfüllt die Anforderungen an die Sauberkeit.   4. Ästhetik und Verhinderung von Verschmutzungen Messing ist leicht zu oxidieren und zu trüben, Nickelplattierung behält einen silberweißen metallischen Glanz für ein sauberes Erscheinungsbild, das für Anlässe geeignet ist, bei denen Ästhetik erforderlich ist (z. B.Laborgeräte).   5. Kosten-Leistungs-Bilanz Vollnickelfittings sind zu teuer, während nickelplattiertes Messing die gute Bearbeitbarkeit von Messing (einfach zu formen, niedrige Kosten) beibehält und gleichzeitig die wichtigsten Leistungen durch Oberflächenbehandlung verbessert.Was ist kostengünstiger?. Typische Anwendungsszenarien Hochdruck-Gasflaschen wie Industrie-Sauerstoff, Acetylen, Argon usw. müssen Korrosion und Dichtung verhindern. Medizinische Ausrüstung: Vermeidung von Kupferkontamination und häufige Desinfektion (Alkoholbeständige Nickelbeschichtung, Desinfektionsmittel). Besondere Umgebung: Meeres-, chemische und andere feuchte oder ätzende Umgebungen. Vorsichtsmaßnahmen Beschichtungsqualität: Bei schlechter Beschichtung (z. B. unzureichende Dicke, schlechte Bindung) kann sich das Nickel abschälen und die Korrosion beschleunigen. Kompatibilität: Einige Medien (z. B. Schwefelwasserstoff) können mit Nickel reagieren, es ist notwendig, eine andere Beschichtung (z. B. Chrombeschichtung) oder Edelstahl zu wählen.   Zusammenfassend lässt sich sagen, dass nickelbeschichtete Messingverbindungen in den meisten Fällen reines Messing übertreffen und aufgrund ihrer Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit und Sicherheit die bevorzugte Lösung darstellen.

Rohre aus Edelstahl werden in BA-Grad (Bright Annealed) und EP-Grad (Electro Polished) eingeteilt, um vor allem die Anforderungen an die Reinheit der Rohroberfläche in verschiedenen Anwendungsfällen zu erfüllen.Korrosionsbeständigkeit und RauheitDiese beiden Sorten haben unterschiedliche Behandlungsprozesse und eignen sich für verschiedene industrielle Umgebungen, insbesondere in hochreinen Gas- oder Flüssigkeitstransportsystemen.Sie kann aus den folgenden vier Aspekten unterschieden werden:. 1. Verschiedene Oberflächenbehandlungsprozesse BA-Qualität (helles Glühen): Hochtemperaturwärmebehandlung unter Schutz vor reduzierenden Atmosphären (wie Wasserstoff oder Argon), wodurch die innere Belastung des Stahlrohrs beseitigt wird,und gleichzeitig, so dass die Oberfläche glatt und sauber ist und die Rauheit Ra ≤ 0,4 μm.   EP-Qualität (Elektrolytpolieren): Auf der Basis des BA-Rohrs wird eine weitere elektrochemische Polierbehandlung durchgeführt, um die Oberfläche glatter zu machen, mit einer Rauheit von Ra ≤ 0,15 μm,und zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.   2Reinheit und Korrosionsbeständigkeit BA-Klasse eignet sich für den Transport von hochreinen Gasen (z. B. Halbleiter, pharmazeutische Industrie), aber EP-Klasse eignet sich für ultra-hohe Reinheitsumgebungen (z. B. Mikroelektronik,Die Industrie der Optoelektronik) durch Elektrolyse poliert, wodurch die Oberfläche glatter wird und die Partikelhaftung verringert wird. Die EP-Klasse hat eine bessere Korrosionsbeständigkeit als die BA-Klasse aufgrund der Bildung eines dichteren Chrom-Oxid-Films nach elektrochemischem Polieren.   3Kosten und anwendbare Branchen Die BA-Klasse ist kostengünstiger und eignet sich für die meisten hochreinen Gassysteme (z. B. Druckluft, chemische Lieferung). Die EP-Klasse ist kostengünstiger und wird hauptsächlich in Bereichen mit extrem hohen Reinheitsanforderungen verwendet (z. B. Herstellung von Halbleiterwafern, biopharmazeutische WFI-Systeme).   4. Physikalische Eigenschaften Die BA-Klasse behält eine gewisse mechanische Festigkeit und eignet sich für Rohrleitungen, die eine gewisse Zähigkeit erfordern6. Die EP-Klasse kann die Materialdicke durch den Polierprozess leicht reduzieren und eignet sich für Anwendungen, bei denen ein sehr geringer Flüssigkeitswiderstand erforderlich ist.   Zusammenfassend Die Unterscheidung zwischen BA- und EP-Sorten beruht auf unterschiedlichen Oberflächenbehandlungsprozessen und Anwendungsanforderungen.während EP-Klassen für den Transport von hochreinen und sehr ätzenden Medien geeignet sind, wie z.B. Halbleiter, Biopharmazeutika und andere Industriezweige.

Die Auswahl des richtigen Druckmessgeräts aus Edelstahl für Ihren Einsatz erfordert eine umfassende Berücksichtigung einer Reihe von Faktoren, einschließlich der Messumgebung, der Merkmale des Mediums,GenauigkeitsanforderungenDie wichtigsten Auswahlpunkte sind: 1. Bestimmung des Messbereichs und des Messbereichs Stabiler Druck: Der maximale Betriebsdruck darf 2/3 des Bereichs nicht überschreiten. Pulsierender Druck (z. B. bei hydraulischen Systemen): Der maximale Betriebsdruck darf nicht mehr als 1/2 des Bereichs betragen. Hochdruckmessung: maximaler Betriebsdruck von höchstens 3/5 des Messbereichs. Mindestdruck: mindestens 1/3 des Messbereichs zur Gewährleistung der Messgenauigkeit.   2. Auswahl einer Genauigkeitsstufe Für hohe Genauigkeitsanforderungen (z. B. Luftfahrt, Labor): Wählen Sie Klasse 1.0 oder Klasse 1.6. Allgemeine industrielle Anwendungen (z. B. Wasserversorgung und -ableitung, Kessel): Klasse 2.5 ist ausreichend. 3. Berücksichtigen Sie die Merkmale der Medien Korrosivmedien (z. B. Säuren und Alkalien, chemische Flüssigkeiten): 316 oder 316L Edelstahl oder sogar Titan- oder Monellegierungen. Viskose oder leicht kristallisierende Medien: Auswahl von Membranmessgeräten zur Vermeidung von Verstopfungen. Hochtemperaturmedien: Die Edelstahlbewegung kann +200°C aushalten, aber die flüssigkeitsgefüllte Stoßdichte kann nur +100°C aushalten.und Kondensationsbögen sind für extrem hohe Temperaturen erforderlich.4.   4. Dialgröße und Montageart Kleinstrauminstallation (z. B. Ausrüstungsplatte): 50 mm oder 60 mm Zifferblatt. Fernbeobachtung (z. B. Überwachung der Rohrleitung): 100 mm oder 150 mm Zifferblatt.   Montageverfahren: Radialanschluss (Untenanbringung). Achsverbindung (Rückbefestigung). Anbringung von Flanschen oder Klemmen (besondere Anforderungen). 5. 5- Anforderungen an die Schwingungsbeständigkeit und den Schutz Hochschwingungsumgebungen (z. B. Maschinenwerkstatt, Marine): Wählen Sie ein mit Flüssigkeit gefülltes, schwingungsbeständiges Messgerät aus, um die Bewegung des Zeigers zu minimieren. Feuchte oder ätzende Umgebungen: Sicherstellung eines IP65- oder höheren Wasserschutzes gegen Wasserdampf.   6. Leitungs- und Verbindungsstandards Häufige Garngrößen: M14 x 1.5, G1/4, NPT1/2 usw. müssen der Schnittstelle der Ausrüstung entsprechen.   7. Wartung und Kalibrierung Regelmäßig (mindestens alle 3 Monate) überprüfen, um die Genauigkeit der Messungen zu gewährleisten. Vermeiden Sie bei der Installation, das Gehäuse mit der Hand zu schrauben, und verwenden Sie einen Schlüssel, um Schäden zu vermeiden.   Zusammenfassend Bei der Auswahl eines Druckmessgeräts aus Edelstahl ist es wichtig, den Messbereich, die Genauigkeit, das Medium, die Umgebung und die Montagemethode zu berücksichtigen, um Stabilität, Haltbarkeit,und MessgenauigkeitBei besonderen Bedingungen (z. B. extreme Temperaturen, starke Korrosion) können Membrandichtungen oder maßgeschneiderte Modelle in Betracht gezogen werden.

Die Auswahl des richtigen Rückschlagventils für industrielle Anwendungen erfordert eine umfassende Berücksichtigung der Flüssigkeitseigenschaften, der Betriebsbedingungen,Anlagenanforderungen und Ventilleistung und andere FaktorenDie folgenden Auswahlschritte und Überlegungen sind ausführlich dargelegt: 1. Die Eigenschaften der Flüssigkeit definieren Art des Mediums: Flüssigkeit, Gas, Dampf oder Schlamm? Korrosive Medien: Auswahl korrosionsbeständiger Materialien (z. B. Edelstahl 316, Hastelloy, PTFE-Verschluss). Hohe Viskosität oder Partikel: Vorzugsweise Spin- oder Kugelschutzventil, vermeiden Sie Scheiben (einfach verstopfen). Temperatur und Druck: Bei hoher Temperatur und Druck muss eine Metalldichtung (z. B. Federventil) gewählt werden, bei niedriger Temperatur und niedrigem Druck kann es sich um eine Kunststoff- oder Gummidichtung handeln.   2. Schlüsselbetriebsparameter Nenndruck: Es ist sicherzustellen, dass der Nenndruck des Ventils (PN/Klasse) ≥ dem maximalen Systemdruck beträgt und dass Druckschwankungen berücksichtigt werden. Hochdrucksysteme (z. B. hydraulische Systeme) müssen geschmiedete Ventilkörper verwenden.   Temperaturbereich: Versiegelungsmaterialien müssen der Temperatur entsprechen (z. B. NBR-Kautschuk bei -30 °C bis 80 °C, PTFE bei -200 °C bis 260 °C).   Strömungsbedarf (Cv-Wert): Der erforderliche Cv-Wert ist zu berechnen, um zu vermeiden, dass ein übermäßiger Druckabfall des Ventils die Leistungsfähigkeit des Systems beeinträchtigt. 3Auswahl der Materialien Material der Ventilkarosserie: Kohlenstoffstahl (wirtschaftlich, geeignet für nicht ätzende Medien). Edelstahl 304/316 (allgemeine Korrosionsbeständigkeit). Speziallegierung (z. B. Titan, Monel, für starke Säure- und Alkaliumgebung).   Versiegelungsmaterialien: EPDN (wasser- und dampffest), FKM (ölfest), PTFE (chemikalienfest).   4Installation und Wartung Anlagerichtung: Aufzugsventile müssen in der Richtung des Pfeils installiert werden, Schwingenventile horizontal.   Platzbeschränkung: Kompakter Raum, ausgesucht mit Klammer oder mit kurzer Struktur (z. B. mit Scheiben).   Instandhaltungsfreundlichkeit: Split-Design für eine einfache Reinigung (z. B. Lebensmittel-/Pharmaindustrie).