CHINA Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Bei der Installation von Flüssigkeitsleitungen sind Rohrspangen nicht nur Befestigungsmittel, sondern wirken sich auch direkt auf die Systemstabilität, Vibrationskontrolle, Leckagegefahr und Lebensdauer aus.   Heute wollen wir aus technischer Perspektive systematisch die professionellen Rohrklemmlösungen von Shenzhen Wofly Technology untersuchen, um Ihren Geräten zu helfen, sicherer und effizienter zu arbeiten.   Auswahl leichter und schwerer Kunststoffrohrklemmen Bei der Auswahl leichter und schwerer Kunststoffrohrklemmen sollten Rohrgröße, Druck, Anwendungsfälle und Umweltfaktoren eingehend berücksichtigt werden.   Spezifische Empfehlungen sind folgende: (1)Rohrgröße mit einer Breite von mehr als 50 mm: Geeignet für Rohre von kleinem Kaliber, in der Regel mit einem Durchmesser von φ6 φ42 mm. Schwerlastschnalle für Rohrleitungen: geeignet für Rohre mit großem Kaliber, in der Regel mit einem Durchmesser von φ63,5 mm und mehr. (2)Druckbewertung mit einer Breite von mehr als 50 mm: Anwendbar für Niederdrucksysteme, wie beispielsweise gewöhnliche elektrische Schaltkreise und zivile Wasserversorgungs- und Entwässerungsleitungen, mit niedriger Tragfähigkeit. Schwerlastschnalle für Rohrleitungen: Anwendbar für Hochdruck- und mechanische Spannungssysteme wie industrielle Dampfleitungen und Hydraulikleitungen, die hohem Druck und Aufprallkräften standhalten.   (3)UmweltbedingungenDie Kommission: mit einer Breite von mehr als 50 mm, jedoch nicht mehr als 150 mmGeeignet für Umgebungen mit geringen Temperaturänderungen, ohne starke Schwingungen oder Aufprall. mit einer Leistung von mehr als 1000 W undAnwendbar in Umgebungen mit hoher Temperatur, niedriger Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit oder häufigen Vibrationen, wie z. B. im Freien, im Untertagebau und in der Nähe mechanischer Geräte. Zusammenfassung:Wenn die Rohrgröße klein, der Druck gering und das Anwendungsszenario einfach ist (z. B. Elektroleitungen in Innenräumen), werden leichte Kunststoffrohrklemmen bevorzugt.Der Druck ist hoch und die Umgebung komplex (e.z.B. Industriepipelines und vergrabene Pipelines) sollten schwere Kunststoffrohrklemmen ausgewählt werden.   Für die tatsächliche Auswahl ist es empfehlenswert, sich auf die Produktspezifikationen und technischen Parameter von Rohrspangen zu beziehen oder professionelle Lieferanten zu konsultieren.   Wie man Rohrspangen installiert Vor der Montage auf der Schweißplatte ist es empfehlenswert, zuerst die Befestigungsstellen auf der unteren Hälfte der Schweißplatte zu markieren, um die Ausrichtung der Klammer besser zu bestimmen,Dann schweißenAnschließend wird die andere Hälfte des Rohrklemmkörpers und die Abdeckplatte platziert und mit Schrauben zusammengezogen.Schweißen Sie die Basisplatte nie direkt mit der bereits installierten Rohrspange.   Für die Montage auf der Bodenleitbahn: Die Leitbahn kann an der Basis geschweißt oder mit Schrauben befestigt werden.Stecken Sie die untere Hälfte der Rohrspange in die Mutter und legen Sie es auf das Rohr zu befestigenAnschließend befestigen Sie die obere Hälfte der Rohrspange und die Abdeckplatte und befestigen sie mit Schrauben.   Bei zusammengefalteten Baugruppen kann die Leitleiste an der Basis geschweißt oder mit Schrauben befestigt werden.das zu befestigende Rohr auf die obere Hälfte der Klammer legen, dann die obere Hälfte mit Schrauben befestigen und mit Hilfe der sich nicht lockenden Abdeckplatte verhindern, dass sie sich dreht.

Gasrückschlag und Rückzündungsverbrennung sind in industriellen Gasbetrieben hochgefährliche Unfallarten, die bestenfalls zu Geräteschäden führen und schlimmstenfalls Explosionen auslösen können, die die Sicherheit des Personals gefährden. Statistiken zeigen, dass 80 % der Rückschlagvorfälle durch menschliche Bedienungsfehler verursacht werden, während Materialfehler und eine unsachgemäße Gasdruckregelung ebenfalls wichtige Faktoren sind.   Wenn eine Rückzündungsverbrennung auftritt, rast die Flamme unter Knallgeräuschen und pfeifartigen Tönen zurück in Richtung Schweißbrenner. Wird sie im Anfangsstadium nicht sofort behandelt, dringt die Flamme in den Schweißbrenner ein und erreicht direkt die Mischzone aus Brenngas und Sauerstoff. Noch gefährlicher ist der Rückschlag, der durch Gasrückfluss verursacht wird: Hochdruckgas strömt in Niederdruckschläuche und bildet ein Mischgas. Einmal durch Rückschlag entzündet, breitet sich die Flamme mit der doppelten Schallgeschwindigkeit entlang der Schläuche aus, so dass den Bedienern keine Zeit für manuelles Eingreifen bleibt. Dies kann leicht zu Schlauchbruch, Zündung des Druckreglers und in extremen Fällen zur Explosion von Hochdruckgasflaschen oder -tanks führen. Brenngas selbst ist keine "Bedrohung"; es ist für professionelle Bediener kontrollierbar und sicher. Falsche Anwendungsmethoden verstärken jedoch die Risiken. Um Gasrückschlaggefahren grundsätzlich zu vermeiden, ist es entscheidend, die Sicherheitsbestimmungen richtig zu verstehen und mit speziellen Schutzvorrichtungen ausgestattet zu sein. Gassicherheitsausrüstung wie Rückschlagsicherungen und Flammensperren sind die "Schutzengel" in industriellen Gasbetrieben.   Rückschlagsicherungen und Flammensperren werden in industriellen Prozessen wie Autogenschweißen und -schneiden häufig eingesetzt. Ihre Kernfunktion ist es, die Ausbreitung von Flammen oder Rückflussgas zu Geräten und Versorgungsleitungen zu blockieren, eine Sicherheitsbarriere für Bediener und Geräte zu errichten und als wesentliche Geräte zur Gewährleistung der Sicherheit der Arbeitsumgebung zu dienen. Das Schutzprinzip von Flammensperren basiert hauptsächlich auf zwei Kernmechanismen: Wärmeübertragungseffekt und Wandeffekt:   Wärmeübertragungseffekt: Eine notwendige Bedingung für die Verbrennung ist, dass die Temperatur den Zündpunkt des brennbaren Materials erreicht. Unterhalb des Zündpunkts stoppt die Verbrennung. Basierend auf diesem Prinzip kann die Ausbreitung von Flammen verhindert werden, solange die Temperatur des Brennmaterials unter seinen Zündpunkt gesenkt wird. Wenn Flammen die zahlreichen winzigen Kanäle des Flammensperrenelements passieren, werden sie in viele kleine Flammen aufgeteilt. Bei der Konstruktion des inneren Flammensperrenelements wird die Kontaktfläche zwischen den kleinen Flammen und den Kanalwänden maximiert, um die Wärmeübertragung zu verbessern, wodurch die Flammentemperatur schnell unter den Zündpunkt gesenkt und die Verbrennung sofort beendet wird.   Wandeffekt:Verbrennung und Explosion sind keine direkten Reaktionen zwischen Molekülen, sondern beinhalten die Anregung von Molekülen durch äußere Energie, wodurch Molekülbindungen aufgebrochen werden, um aktivierte Moleküle zu erzeugen. Diese aktivierten Moleküle zerfallen weiter in kurzlebige, aber hochreaktive freie Radikale. Wenn freie Radikale mit anderen Molekülen kollidieren, werden neue Produkte gebildet und neue freie Radikale erzeugt, um weiterhin mit anderen Molekülen zu reagieren. Wenn brennbares Gas die engen Kanäle der Flammensperre passiert, erhöht sich die Kollisionswahrscheinlichkeit von freien Radikalen mit den Kanalwänden erheblich, wodurch die Anzahl der an der Reaktion beteiligten freien Radikale reduziert wird. Wenn die Kanäle der Flammensperre eng genug sind, werden Kollisionen zwischen freien Radikalen und Kanalwänden dominant. Aufgrund der starken Reduzierung der Anzahl der freien Radikale kann die Reaktion nicht ablaufen, was bedeutet, dass sich die Verbrennungsreaktion nicht durch die Flammensperre ausbreiten kann.Als spezielle Sicherheitsvorrichtungen zur Verhinderung der Ausbreitung von Flammen aus brennbaren und explosiven Gasen und zum Schutz vor Rückschlagexplosionen werden Flammensperren in der Regel an Lagertanks und Rohrleitungen installiert, die brennbare und explosive Gase transportieren oder ablassen. Sie können nicht nur verhindern, dass äußere Flammen in Geräte und Rohrleitungen eindringen, sondern auch die Ausbreitung von Flammen zwischen Geräten und Rohrleitungen blockieren und eine solide Verteidigungslinie für industrielle Gasbetriebe bilden.  

Obwohl sie sich auf Chinesisch nur um ein Wort unterscheiden, handelt es sich bei diesen beiden Druckmessgeräten um verschiedene Typen mit erheblichen Unterschieden in Struktur, Arbeitsprinzip,Anwendbare Medien und Betriebsbedingungen.   Druckmesser in der Diaphragmakapsel Das Aussehen ist im Grunde das gleiche wie bei einem Bourdon-Rohrdruckmessgerät, aber das Druckempfindungselement ist eine elastisch empfindliche Komponente, eine Membrankapsel genannt.Die Kapsel entsteht durch Schweißen zweier kreisförmiger Wellstoffdiaphragmen zusammenWenn der Druck des Messmediums auf die Kapsel wirkt, entsteht in ihr eine elastische Verformung, die dazu führt, daß sich ihr freies Ende verlagert.Diese Verschiebung wird dann durch einen Getriebeübertragungsmechanismus verstärkt, und der gemessene Druckwert wird durch einen Zeiger auf dem Zifferblatt angezeigt. Diaphragma-Kapsel-Druckmessgerät: Die kleine Wellpappe-Kapsel dehnt sich direkt aus, um den Zeiger anzutreiben, und sie kann nur Gase messen.   Strukturell besteht sie aus vier Teilen: Messsystem (Anschluss, Membrankapsel-Element usw.) Übertragungsmechanismus (Levermechanismus, Getriebeübertragungsmechanismus) Angabe der Komponenten (Zeiger, Zifferblatt) Gehäuse (Gehäuse, Dichtung und Sichtglas) Es verfügt über eine relativ einfache Struktur, eine ausgezeichnete seismische Leistung und eine gute Temperaturanpassungsfähigkeit. Diaphragma-Dichtungsdruckmessgerät Es handelt sich um ein System, das aus einem Zwerchfellisolator, einem allgemeinen Druckmessgerät (z. B. einem Bourdon-Rohrdruckmessgerät) und einer versiegelten Füllflüssigkeit besteht.Der Membranisolator dient der Isolierung des Messmediums vom Druckmesselement des MessgerätsWenn der Druck des Messmediums auf das Membran wirkt, verformt sich das Membran und komprimiert die versiegelte Füllflüssigkeit im geschlossenen System.Die Übertragungseffekte der Flüssigkeit bewirken, dass das elastische Element (z. B. ein Bourdon-Rohr) innerhalb des Messgeräts eine entsprechende elastische Verformung erzeugt, wodurch der Druck des Messmediums angezeigt wird. Das Zwerchfell (das wie ein Trommelkopf wirkt) spürt Druck und überträgt ihn über eine Flüssigkeit an den Zeiger.   Die Struktur ist relativ komplex, verfügt aber über eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, die verhindert, daß das Messmedium direkt in das allgemeine Druckmessgerät gelangt.Vermeidung von Sedimentansammlungen und einfache Reinigung. Anwendbare Medien und Betriebsbedingungen Druckmesser in der Diaphragmakapsel Es eignet sich zur Messung von Mikrodruck- und Negativdruckgasen, die nicht korrosiv für Kupferlegierungen und nicht explosiv sind.Gasleitungen und Verbrennungsanlagen. Es bietet eine hohe Messgenauigkeit mit einem typischen Messbereich von 0,001 MPa bis 4 MPa.Dank seiner einfachen Struktur. Diaphragma-Dichtungsdruckmessgerät Es ist für Medien mit starker Korrosionsfähigkeit, hoher Temperatur, hoher Viskosität, Kristallisierungstendenz, Verfestigungstendenz oder mit festen Suspensionspartikeln ausgelegt.Es wird häufig in Industriezweigen einschließlich der petrochemischen Industrie verwendet., Kaustpulverherstellung, chemische Faserherstellung, Farbstoffchemie, Pharmazeutika, Lebensmittelverarbeitung und Milchprodukte. Der Messbereich beträgt im Allgemeinen 0,1 MPa bis 40 MPa. Isolierdiaphragmen aus verschiedenen Materialien können je nach spezifischen Anwendungsszenarien und Medieneigenschaften ausgewählt werden. Zusammenfassung   Die Diaphragmkapsel- und die Diaphragmdichtungsdruckmessgeräte haben jeweils einzigartige Eigenschaften, um unterschiedliche Messanforderungen zu erfüllen.Der erste wird hauptsächlich zur hochpräzisen Messung von Mikrodruck und Abdruck verwendetDie Messung der Druckbelastung von komplexen Medien wie stark ätzenden, hochviskosen und kristallisierbaren Flüssigkeiten erfolgt durch die

Wenn das System eine automatisierte Steuerung, schnelle Reaktion, Sicherheitsschutz, spezielle Umgang mit Medien oder Platzbeschränkungen erfordert, sind Magnetventile die beste Wahl. Bei der Auswahl des Typs sollte ein umfassendes Urteil in Kombination mitKontrollanforderungen, Arbeitsbedingungenparameter (Druck/Temperatur/Medium) und Anlagebedingungen.   Kategorie der Parameter Schlüsselparameter Auswahlrichtlinien Eigenschaften der Flüssigkeit Mittlerer Typ Gase/Flüssigkeiten/Dampf/korrosive Medien bestimmen das Ventilkörpermaterial Durchschnittliche Temperatur Standard (-20~80°C), hohe Temperatur (>150°C), niedrige Temperatur ( 20cSt erfordert eine große oder pilotbetriebene Struktur, um eine Verstopfung der Spule zu verhindern Durchschnittliche Sauberkeit Partikelhaltige Medien benötigen Filter (≥ 80 μm) oder eine Kolbenstruktur Betriebsbedingungen Betriebsdruck Der Mindest-/Höchstbetriebsdruck (z. B. 0~1,6 MPa) muss dem Nenndruck des Ventils entsprechen. Betriebsspannung AC220V/DC24V (Industrie-Mainstream) müssen mit dem Steuerungssystem übereinstimmen Umweltbedingungen Temperatur (-30 ~ 60 °C), Luftfeuchtigkeit (< 95%), Explosionssicherheit (Ex d IIB T4) Strukturelle Parameter Anschlussmethode mit einem Durchmesser von mehr als 10 mm, jedoch nicht mehr als 15 mm Nominal Diameter DN10~DN200 (entsprechend 1/4"~8") beeinflusst die Durchflusskapazität Material der Ventilkarosserie Gusseisen/Gussstahl/Edelstahl/Brass, an Medium und Druck angepasst Dichtungsmaterial NBR/EPDM/Viton/PTFE, an Temperatur und Medium angepasst Kontrollmerkmale Aktivierungsmethode Direktwirkende (Kleinglas/Vakuum), mit Pilotbetrieb (Großglas/Hochdruck) Kontrollmethode Normal geöffnet (NO) /normal geschlossen (NC) / 3/5-Wege (mittel-Abgas/mittel-Druck/mittel-verstopft) Reaktionszeit 5 bis 500 ms beeinflusst die Genauigkeit der Steuerung Schutzklasse IP65 (Industriestandard) / IP67 (Außen) / IP68 (Unterwasserfahrzeug) Zusätzliche Aufgaben Explosionssicherheit Ex d IIB T4/Ex ia IIC T6 für Gefahrenzonen Manuelles Gerät Notfallhandbetrieb Rückkopplungseinrichtung Grenzschalter/Nachbarschaftsschalter geben Positionssignale Strömungsmerkmale Schnellöffnungs-/lineare/gleiche Prozentsatz, angepasst an die Regulierungsbedürfnisse       Hauptfunktionen von Magnetventilen Fluid-On-Off-Steuerung: Durch die Energieversorgung/De-Energieversorgung der elektromagnetischen Spule wird eine Spulenverschiebung erreicht, um die Verbindung oder Trennung von Flüssigkeiten zu steuern.Als grundlegendste Antriebskomponente in Automatisierungssystemen, ist es weit verbreitet für die Ein-Aus-Steuerung in Rohrleitungen. Steuerung der Strömungsregelung: Proportionelle Magnetventile können durch Steuerung des Spulenstroms eine proportionale Spulenverschiebung realisieren,so den Flüssigkeitsfluss anpasst, um den Anforderungen des Systems an eine präzise Durchflusssteuerung gerecht zu werden, wie die Drehzahlregelung in hydraulischen Systemen.   Richtungssteuerung: In hydraulischen/pneumatischen Systemen ändert das Umschalten der Spulenposition die Flüssigkeitsflussrichtung, um eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Aktoren (Zylinder/hydraulische Zylinder) zu erreichen.Zum Beispiel:, 3/5-Wege-Ventile können Zylinderverlängerung, Rückzug und Halt steuern. Drucksteuerungshilfe: Wird mit Drucksenkungsventilen, Erleichterungsventilen usw. als Steuerungskomponenten verwendet, um den Systemdruck aus der Ferne oder in Folge zu steuern.mit einer Leistung von mehr als 100 W und einer Leistung von mehr als 100 W.   Sicherheitsschutz: Bei Notfällen (z. B. bei Systemstromversagen, Überdruck)die normalerweise geschlossenen/normalerweise geöffneten Eigenschaften von Magnetventilen, die gefährliche Flüssigkeitswege automatisch abschneiden, um die Sicherheit von Ausrüstung und Personal zu schützen, z. B. Notschließventile bei Gaslecks.   Automatisierte Verriegelung: empfängt Signale von Steuerungssystemen wie PLC und DCS, um eine Verriegelung mit anderen Geräten zu erreichen;Ein solches Verfahren ist in der Regel nicht möglich, wenn die Produktion in einem anderen Mitgliedstaat durchgeführt wird..

Als Kernkomponente der Flüssigkeitssteuerung beeinflusst die Auswahl des Nadelventilmaterials unmittelbar die Zuverlässigkeit, Lebensdauer und Betriebskosten des Systems.Verwendet in Szenarien von Motoreninspritzern bis hin zur Ölgewinnung in Tiefsee, erfordert es einen systematischen Rahmen, der auf vier Kernfaktoren basiert: Merkmale des Mediums, Betriebsbedingungen, wirtschaftliche Effizienz und Verarbeitbarkeit. 1.Mittelmäßige Korrosionsfähigkeit In sauren Umgebungen mit H2S versagt 304 Edelstahl innerhalb von 6 Monaten, während Hastelloy C-276 eine 10-mal bessere Korrosionsbeständigkeit und eine Lebensdauer von mehr als 3 Jahren bietet.Für Chloridmedien (e).z.B. Meerwasser), widersteht Duplex-Edelstahl 2205 der Spannungskorrosion dreimal besser als 316L, was ihn für den Einsatz auf See ideal macht.   2. Temperatur und Druck Bei hohen Temperaturen (350°C) und hohem Druck (25MPa) verursachen superkritische CO2-Systeme Klebereien im Kohlenstoffstahl; Inconel 625 (Leistungsfestigkeit ≥415MPa bei 650°C) löst dies.304 Edelstahl verliert 50% an Zähigkeit, aber 304L (ultra-low-carbon) funktioniert zuverlässig bei -196°C für LNG-Systeme. 3. Verschleiß und Erosion Für Medien mit 0,5% Quarzsand erhöhen die Zementkarbid (WC-Co, HRA90) -Ventilsitze die Verschleißbeständigkeit um das 20-fache gegenüber Edelstahl und verlängern die Lebensdauer auf 5+ Jahre.Stellitlegierung (HRC45) gleicht Härte und Zähigkeit für Gas-Flüssigkeits-Zwei-Phasenströme aus (e.z.B. Dampfturbinen).   4Wirtschaftlichkeit und Verarbeitbarkeit Messing (1/3 der Kosten von Edelstahl) dominiert die Heizung (80% Marktanteil). Hastelloy, obwohl fünfmal teurer, senkt die Lebenszykluskosten für Chemikalien um 40%.Die schlechte Bearbeitungsfähigkeit von Titan (Dreifache Verschleiß der Werkzeuge) beschränkt seine Verwendung. Entscheidungsfindung und zukünftige Trends Datenbasierte Modelle (die mehr als 20 Parameter integrieren, FEA, LCCA) optimieren die Auswahlmöglichkeiten.Die additive Fertigung wird es ermöglichen, funktionell differenzierte Materialien (e.z.B. mit Wolframkarbid beschichtete Sitze), wobei die Auswahl von "passive Anpassung" auf "aktive Konstruktion" verlagert wird.

In Präzisionsindustrien wie der Petrochemie, der Halbleiterherstellung und der Biopharmazie dienen Massendurchflussmesser als "Kernwächter" zur Steuerung der Genauigkeit der Flüssigkeitsübertragung. In praktischen Anwendungen verwirren die beiden Begriffe "Betriebsbedingungsdurchfluss" und "Standardbedingungsdurchfluss" jedoch oft Praktiker und wirken sich direkt auf die Datenbeurteilung und Produktionsentscheidungen aus. Als Unternehmen, das sich auf Flüssigkeitssteuerungslösungen spezialisiert hat, kombiniert Shenzhen Wofly Technology jahrelange Branchenerfahrung, um die Kernunterschiede und die Anwendungslogik zwischen den beiden für Sie aufzudecken. In erster Linie ergibt sich der grundlegende Unterschied zwischen Betriebsbedingungsdurchfluss und Standardbedingungsdurchfluss aus dem Unterschied zwischen dem "Echtzeitzustand" und dem "Standardzustand" der Messumgebung. Betriebsbedingungsdurchfluss (vollständiger Name: Durchfluss unter Betriebsbedingungen) bezieht sich auf den momentanen Durchfluss von Flüssigkeit unter Echtzeit-Arbeitsszenarien, einschließlich aktueller Temperatur, Druck, Feuchtigkeit und anderer Bedingungen. Beispielsweise kann beim Zuführungsprozess eines chemischen Reaktors die Mediumtemperatur 120℃ erreichen und der Leitungsdruck bei 2,5 MPa gehalten werden; der Echtzeit-Durchfluss, der vom Massendurchflussmesser zu diesem Zeitpunkt angezeigt wird, ist der Betriebsbedingungsdurchfluss, der direkt die tatsächliche Übertragungskapazität der Flüssigkeit unter den aktuellen Arbeitsbedingungen widerspiegelt.   Im Gegensatz dazu ist der Standardbedingungsdurchfluss der Durchflusswert, der vom Betriebsbedingungsdurchfluss in einen Standardreferenzzustand umgerechnet wurde. Der international akzeptierte Standard ist typischerweise 0℃ Temperatur und 101,325 kPa Druck, während einige Branchen kundenspezifische Standards wie 20℃ oder 25℃ annehmen können. Die Kernbedeutung dieser Umrechnung besteht darin, die Auswirkungen von Umweltschwankungen zu beseitigen – das Flüssigkeitsvolumen unter verschiedenen Betriebsbedingungen ändert sich mit Temperatur- und Druckschwankungen. Nur durch die Vereinheitlichung auf den Standardzustand können Datenvergleiche und eine genaue Abrechnung über verschiedene Szenarien und Unternehmen hinweg erreicht werden.   Warum ist es entscheidend, zwischen den beiden klar zu unterscheiden? In einem Fall, in dem ein Halbleiterkunde von Wofly Technology betreut wurde, führte die irrtümliche Verwendung des Betriebsbedingungsdurchflusses als Standardbedingungsdurchfluss für die Rohstoffproportionierung zu Abweichungen im Chipbeschichtungsprozess, was zu Fehlern in der Chargenproduktion führte. Tatsächlich ist für wichtige Bereiche wie Messabrechnung, Prozessformulierung und Geräteauswahl der Standardbedingungsdurchfluss die einzige Benchmark-Daten mit Referenzwert; während der Betriebsbedingungsdurchfluss besser für die Echtzeitüberwachung des dynamischen Betriebsstatus von Flüssigkeiten in Rohrleitungen und die rechtzeitige Frühwarnung vor Druckanomalien und anderen Problemen geeignet ist. Als High-Tech-Unternehmen, das sich intensiv mit dem Bereich der Flüssigkeitssteuerung beschäftigt, sind die Massendurchflussmesser von Wofly Technology alle mit hochpräzisen intelligenten Konvertierungssystemen ausgestattet, die Betriebsbedingungsparameter automatisch erfassen und die Standardbedingungskonvertierung durchführen können. Sie unterstützen auch duale Datenanzeigefunktionen, um den Anforderungen verschiedener Szenarien gerecht zu werden. Basierend auf der selbst entwickelten Sensortechnologie kann das Gerät auch unter komplexen Betriebsbedingungen wie hoher Temperatur, hohem Druck und starker Korrosion eine Messgenauigkeit von ±0,1 % beibehalten und so zuverlässige Datenunterstützung für Kunden bieten. Die Genauigkeit der Flüssigkeitsmessung bestimmt direkt die Qualität und Effizienz der industriellen Produktion. In Zukunft wird sich Shenzhen Wofly Technology weiterhin auf technologische Innovationen konzentrieren und nicht nur hochpräzise Messgeräte auf den Markt bringen, sondern auch Industriepartnern helfen, durch professionelle Popularisierung und kundenspezifische Dienstleistungen eine "Präzisionsverteidigungslinie" für Produktionsdaten aufzubauen und gemeinsam die standardisierte Entwicklung des industriellen Flüssigkeitssteuerungsbereichs zu fördern.

AFKLOK Ultra-Hochreine Membranventilist ein Ventil, das speziell für die Übertragung von hochreinen Gasen und Flüssigkeiten entwickelt wurde. Es verwendet eine elastische Membran als Dichtung und verfügt sowohl über manuelle als auch pneumatische Öffnungsmethoden. Das Ventil öffnet und schließt sich durch die elastische Verformung der Membran, wodurch übliche Metallkontakte und Verschleißprobleme in herkömmlichen Ventilen vermieden werden.     Die Hauptmerkmale umfassen: • Hochreines Material: Typischerweise aus hochreinem Edelstahl (wie 316L) oder speziellen Legierungsmaterialien hergestellt, die eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und eine geringe Gasabgaberate aufweisen. • Design ohne Totwinkel: Die Innenstruktur ist einfach und ohne Totzonen oder schwer zu reinigende Ecken, wodurch die Ansammlung von Rückständen verhindert wird. • Dichtungsleistung: Membranmaterialien (wie PTFE oder FKM) weisen eine hohe chemische Beständigkeit auf und können eine gute Abdichtung in Hochtemperatur- und Hochdruckumgebungen aufrechterhalten. • Schnelle Reaktion: Die Öffnungs- und Schließvorgänge erfolgen schnell, geeignet für Szenarien, die eine schnelle Steuerung erfordern.   Technische Daten • Arbeitsdruck: Je nach Serienmodell kann der maximale Arbeitsdruck für Niederdruckmodelle 300 psig (20 bar) erreichen, während er für Hochdruckmodelle 4500 psig (310 bar) erreichen kann. • Arbeitstemperatur: Der Temperaturbereich liegt typischerweise zwischen -23 °C und 65 °C. • Leckrate: Die internen und externen Leckraten sind extrem niedrig, typischerweise bei 1 × 10-9 mbar·l/s. • Oberflächenrauheit: Die innere Oberflächenrauheit kann Ra 0,13 μm (5 μin) erreichen, was eine hochreine Übertragung gewährleistet. • Durchflusskoeffizient: Der Cv-Wert liegt in der Regel bei etwa 0,27, mit einem Maximum von etwa 0,8. • Anschlussmethoden und -größen: Gängige Anschlussmethoden sind BCR-Metallflachdichtung, Klemmringverschraubungen und Schweißschnittstellen. Die Größen reichen von 1/4 bis 1 Zoll zur Auswahl.   AFKLOK Ultra-Hochreine Membranventile werden in folgenden Bereichen häufig eingesetzt: • Halbleiterherstellung: Wird für die Übertragung von hochreinen Gasen und Flüssigkeiten verwendet, um die Prozessreinheit sicherzustellen. • Neue Energieindustrie: wie z. B. die Übertragung von hochreinen Medien in der Lithiumbatterieherstellung. • Medizinische Geräte: Einsatz in der Flüssigkeitskontrolle, wo hohe Sauberkeit erforderlich ist. • Luft- und Raumfahrt: Wird zur präzisen Steuerung von hochreinen Medien verwendet. • Präzisionsinstrumentenbau: Gewährleistet eine hochreine und schadstofffreie Flüssigkeitsübertragung.   Vorteile und Merkmale des AFKLOK Ultra-Hochreinen Membranventils • Hochreine Übertragung: Gewährleistet die Reinheit des Mediums, um Verunreinigungen zu vermeiden. • Starke Korrosionsbeständigkeit: Anwendbar für eine Vielzahl von korrosiven Medien. • Minimale Partikelbildung: Entwickelt, um die Partikelbildung zu reduzieren, geeignet für Umgebungen mit hoher Sauberkeit. • Leicht zu reinigen und zu warten: Design ohne Totwinkel für einfache Reinigung und Wartung.   AFKLOK Ultra-Hochreines Membranventilist mit seiner überlegenen Leistung und seinem breiten Anwendungsspektrum zum bevorzugten Gerät für die hochreine Flüssigkeitsübertragung und -steuerung geworden.

Zusammenfassung Im Mittelpunkt des Kernthemas „Innovation in der Vakuumbeschichtungs- und Oberflächentechnik“ hat heute in Shenzhen die 7. Vacuum Technology Exchange Conference offiziell begonnen. Geleitet vom Kernprinzip „Abbau technischer Barrieren und Förderung industrieller Synergie“ bietet diese Konferenz Austauschrunden, die sich auf drei Hauptthemen konzentrieren: Atomic Layer Deposition (ALD), Chemical Vapor Deposition (CVD) und DLC/Ta-C-basierte Kohlenstoffbeschichtungen. Die Konferenz bringt internationale Experten aus Wissenschaft, Industrie und Forschungseinrichtungen sowie technische Führungskräfte führender Unternehmen zusammen und wird sich mit den neuesten Durchbrüchen in Schlüsseltechnologien, Wegen zur industriellen Umsetzung und den wichtigsten Herausforderungen der Branche befassen. Ziel ist es, eine integrierte Plattform für „technischen Austausch, Ressourcenanpassung und Leistungstransformation“ zu schaffen, um die Vakuumtechnologie zu befähigen, eine tiefe Integration und breite Anwendung in kritischen Sektoren wie Halbleitern, neuer Energie und fortschrittlichen Materialien zu erreichen. 1. ALD/CVD „Präzisionskontrolle“ löst das Rätsel Die Auswahl von Ventilen für ALD/CVD-Systeme erfordert nicht nur die Erfüllung grundlegender Spezifikationen, sondern auch die Abstimmung auf die Prozessdetails. Ein Durchbruch von „akzeptabel zu Premium“ in der Vakuumbeschichtung und Oberflächentechnik hängt von der „Präzisionskontrolle im Mikrometerbereich“ in ALD/CVD-Prozessen ab — wobei die Reaktionsgeschwindigkeit der Ventile und die Stabilität des Spezialgassystems direkt die Gleichmäßigkeit, Reinheit und Ausbeute der Beschichtung bestimmen. ALD: „Pulssteuerung“ und „Null Leckage“ In Vakuumbeschichtungsprozessen ist die Leistung der Fluidsteuerungsausrüstung entscheidend. Unsere Produkte zeichnen sich durch Reaktionsgeschwindigkeit, Leckrate und Temperaturbeständigkeit aus. Geräte mit einem Ventilgehäuse aus Edelstahl 316L EP-Qualität mit PTFE-Dichtungen erreichen eine Leckrate von ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s und erfüllen damit die Anforderungen des ALD-Prozesses. Unsere Multi-Orifice-Ventile, die für Hochtemperatur-ALD-Beschichtungsanwendungen entwickelt wurden, halten erhöhten Temperaturen stand und optimieren gleichzeitig die Spüleffizienz, um die Auswirkungen von Restvorläufern auf die Beschichtungsqualität zu minimieren. CVD: „Korrosionsbeständigkeit“ und „Fließstabilität“ Unsere Ventilkörper bestehen aus korrosionsbeständigen Ventilanordnungen, die über 25 % Chrom-Nickel-Molybdän-Legierung enthalten. Der CVD-Prozess gewährleistet einen kontinuierlichen, langfristigen Betrieb ohne Korrosion oder Leckage. In Bezug auf die Durchflussregelung hält das ineinandergreifende Mehrventil-Steuerungssystem die Durchflussabweichung innerhalb von ±0,2 %, was den branchenüblichen Präzisionsstandard von ±0,3 % deutlich übertrifft. Dies löst effektiv die Herausforderung der Branche, dass „Durchflussschwankungen zu Abweichungen der Beschichtungsdicke führen“. Spezialgasleitungen „Drei Eigenschaften“ Die „Reinheit, Stabilität und Rückverfolgbarkeit“ von Spezialgasleitungen dienen als unsichtbarer Schutz für Vakuumbeschichtungsprozesse. Reinheit der Rohrleitungen Die Reinheit der Innenwände der Rohrleitungen muss streng kontrolliert werden. Zu diesem Zweck haben wir ein umfassendes Reinheitsmanagementsystem eingerichtet, das „Reinigung, Schweißen, Spülen und Inspektion“ umfasst. Durch den Einsatz eines Verfahrens, das „Ultraschallreinigung + Hochreinheits-Stickstoffspülung + Passivierungsbehandlung“ kombiniert, erreicht der Ra-Wert der Innenwände der Rohrleitungen durchweg 0,35 μm. Präzise Anpassung an die Druckstufe Der Leitungsdruck variiert in verschiedenen Vakuumbeschichtungsszenarien erheblich (ALD liegt typischerweise zwischen 10⁻³ und 10⁻⁵ Pa, während CVD üblicherweise bei 0,1 bis 0,5 MPa arbeitet), was Verbindungsmethoden erfordert, die mit der Druckstufe kompatibel sind. · Niederdruck (≤0,3 MPa): Doppelferrule-Verbindungen · Hochdruck (≥0,5 MPa): Automatisches WIG-Schweißen · Ultrahochvakuum (≤1e-4 Pa): Metallgedichtete Flansche Druckdynamisches Gleichgewicht Die gepulste Gaszufuhr im ALD-Prozess verursacht Druckschwankungen in der Rohrleitung. Wenn die Schwankungen ±0,02 MPa überschreiten, wird die Stabilität der Vorläuferkonzentration beeinträchtigt. Durch Anpassen des Upstream-Druckreglers haben wir die Einlassdruckschwankungen auf ±0,005 MPa kontrolliert. In Kombination mit der Echtzeit-Rückkopplungsregelung eines hochpräzisen Drucksensors mit einer Genauigkeit von ±0,1 % FS haben wir letztendlich Druckschwankungen in der Rohrleitung von ≤±0,003 MPa erreicht, wodurch eine konstante ALD-Pulsstrahlkonzentration gewährleistet wird. Kern-Upgrade-Richtungen für Spezialgasausrüstung Spezialgasausrüstung muss von „isoliertem Betrieb“ zu „tiefer Integration in den Prozess“ übergehen. Gasmischanlagen: Präzisionsmischung mit mehreren Komponenten CVD-Prozesse erfordern typischerweise 2-4 Gase, die in festen Anteilen gemischt werden. Daher verwenden wir international führende hochpräzise Massenflussregler (MFCs) mit einer Messgenauigkeit von ±0,05 % FS, die eine außergewöhnliche Stabilität und Zuverlässigkeit bei der Fluidflussregelung gewährleisten. Ausgestattet mit unserem proprietären Mischalgorithmus überwachen und kompensieren diese Regler kontinuierlich die Auswirkungen von Gas- und Druckschwankungen auf die Flussparameter. Abluftbehandlungsanlagen: Erfüllen sowohl Umwelt- als auch Sicherheitsstandards Die durch den CVD-Prozess erzeugten Abluftgase müssen die Emissionsstandards erfüllen. Wir verwenden ein integriertes Abluftbehandlungssystem. Trockenadsorptionsstufe: Ausgestattet mit hochselektiven Spezialadsorbentien erreicht dieses mehrstufige Adsorptionssystem eine ultrahohe Adsorptionseffizienz von ≥99,9 %. Verbrennungsstufe: Für komplexe, schwer abbaubare organische Verbindungen wird eine Hochtemperatur-Pyrolyseumgebung geschaffen. In Kombination mit der Technologie zur Verbesserung der turbulenten Verbrennung wird eine tiefe Zersetzungsrate von ≥99,99 % erreicht, wodurch das Risiko organischer Schadstoffe vollständig beseitigt wird. Integriertes System „Spezialgasschrank + Rohrleitungen + Ausrüstung“ Um Schnittstellenpunkte zu minimieren und Leckagerisiken zu reduzieren, bieten wir eine integrierte Lösung an. Vom Design des Spezialgasschranks (einschließlich Reinigung, Verteilung und Sicherheitskontrollen) bis hin zur Integration von Rohrleitungsschweiß- und Abluftbehandlungsanlagen wird der gesamte Prozess professionell von einem einzigen Team durchgeführt. Nutzung des Verbands als Brücke zur Förderung der Industrietechnologie Diese Konferenz zum Thema „Innovation in der Vakuumbeschichtungs- und Oberflächentechnik“ dient nicht nur als Plattform für den branchenweiten Technologietransfer, sondern veranschaulicht auch das Engagement von Wofei Technology, die Branchenverbindungen zu vertiefen und die „technologiegestützte Fertigung“ voranzutreiben. In Zukunft werden wir weiterhin den Vacuum Technology Industry Association als Brücke nutzen und uns auf die Anforderungen an die Fluidsteuerung für Kernprozesse wie ALD/CVD konzentrieren. Unser Ziel ist es, die Umsetzung weiterer technologischer Innovationen voranzutreiben und die Vakuumbeschichtungs- und Oberflächentechnik in eine neue Ära höherer Präzision und erhöhter Sicherheit zu führen!  

Als unverzichtbarer Bestandteil von Fluidkontrollsystemen ist die Bedeutung von Gasventilen selbsterklärend. Ob in der chemischen Industrie, der Erdölindustrie, dem Erdgastransport oder im Umweltschutz, der Pharmazie, der Lebensmittelindustrie und anderen Bereichen, Gasventile spielen eine entscheidende Rolle. Sie sind für die Steuerung von Parametern wie Gasfluss, Druck und Durchflussrate verantwortlich und gewährleisten den sicheren und effizienten Betrieb des Systems. Im Folgenden werden wir uns mit den Eigenschaften von Gasventilen befassen. Hohe Dichtleistung: Präzise Kontrolle von Material bis Struktur Gasventile haben extrem hohe Anforderungen an die Dichtleistung. Aufgrund des geringen Molekülabstands und der starken Diffusionsfähigkeit von Gas führt jede Leckage nicht nur zu einer Verschwendung von Ressourcen, sondern kann auch erhebliche Auswirkungen auf die Umwelt und die Sicherheit haben. Daher verwenden Gasventile in der Regel eine präzise Dichtungsstruktur und hochwertige Dichtungsmaterialien, um sicherzustellen, dass das Ventil das Gas vollständig isolieren und Leckagen im geschlossenen Zustand verhindern kann.   Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Lösungen für korrosive Umgebungen in verschiedenen Szenarien Die Gasmedien, mit denen Gasventile in Kontakt kommen, sind oft korrosiv, wie z. B. Schwefelwasserstoff und Schwefeldioxid. Diese korrosiven Gase stellen höhere Anforderungen an die Materialien der Ventile. Gasventile werden in der Regel aus korrosionsbeständigen Materialien wie Edelstahl und legiertem Stahl hergestellt, um sicherzustellen, dass die Ventile auch unter rauen Arbeitsbedingungen eine gute Leistung erbringen können.   Flexibler Betrieb und schnelles Öffnen/Schließen: Effizienzrevolution durch Intelligenz Gasventile erfordern einen flexiblen Betrieb und ein schnelles Öffnen/Schließen, um den Bedarf des Systems an einer schnellen Anpassung von Gasfluss, Druck und anderen Parametern zu decken. Aus diesem Grund werden Gasventile in der Regel aus leichten Materialien hergestellt, um das Gewicht des Ventils und das Betriebsdrehmoment zu reduzieren. Gleichzeitig ist das Ventil auch mit einem effizienten Übertragungsmechanismus und einem Aktuator ausgestattet, um sicherzustellen, dass das Ventil schnell und präzise auf Steuersignale reagieren kann. Sicherheit und Zuverlässigkeit: Systematisches Design vom passiven Schutz zur aktiven Frühwarnung Die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Gasventilen stehen in direktem Zusammenhang mit dem sicheren und stabilen Betrieb des gesamten Systems. Daher werden bei der Konstruktion und Herstellung von Gasventilen die einschlägigen Normen und Spezifikationen strikt eingehalten, um die Qualität und Leistung der Ventile zu gewährleisten. Das Ventil ist mit einer Vielzahl von Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet, wie z. B. Überdruckschutz und Übertemperaturschutz, um mit möglichen anormalen Situationen umzugehen. Darüber hinaus wurden Gasventile strengen Tests und Experimenten unterzogen, um sicherzustellen, dass sie unter verschiedenen Arbeitsbedingungen sicher und stabil arbeiten können. Starke Anpassungsfähigkeit: Anpassungsfähigkeit für die vollständige Abdeckung der Arbeitsbedingungen Gasventile haben eine hohe Anpassungsfähigkeit und können die Anforderungen verschiedener Medien, verschiedener Drücke und verschiedener Temperaturen erfüllen. Ob es sich um Hochdruckgas, brennbare und explosive Gase oder korrosive Gase handelt, Gasventile können zuverlässige Lösungen bieten. Darüber hinaus können Gasventile auch an die tatsächlichen Bedürfnisse der Benutzer angepasst werden, um deren personalisierte Anforderungen zu erfüllen. Hoher Grad an Intelligenz und Automatisierung: Sprung von der Einzelpunktsteuerung zur Systemzusammenarbeit Mit der kontinuierlichen Entwicklung von Wissenschaft und Technologie entwickeln sich auch Gasventile in Richtung Intelligenz und Automatisierung. Moderne Gasventile sind in der Regel mit intelligenten Steuerungssystemen und Sensoren ausgestattet, die den Betriebszustand des Ventils und die Gasparameter in Echtzeit überwachen und automatische Anpassungen gemäß voreingestellten Programmen vornehmen können. Diese intelligente und automatisierte Steuerungsmethode verbessert die Betriebseffizienz und -sicherheit des Systems erheblich und reduziert Fehler und Verzögerungen, die durch manuelle Bedienung verursacht werden.

✅ Ultra-langlebig: Edelstahl 316 widersteht Korrosion und extremen Temperaturen (-200°C bis 800°C), 3x längere Lebensdauer ✅ Präzise Genauigkeit: ±1% Öffnungsdrucktoleranz, keine Fehlauslösungen ✅ Doppelgewinde-Design: 1/2" Außengewinde NPT (Einlass) + 1/2" Innengewinde NPT (Auslass) für nahtlose Pipeline-Integration ✅ Breite Kompatibilität: 4 Druckbereiche für Kompressoren/Öl- und Gaspipelines/Chemikalien-/Energiesysteme Eigenschaften 1 Das Entlastungsventil öffnet sich, wenn der Systemdruck den eingestellten Druck überschreitet, wodurch das Medium ausfließen kann, um den Systemdruck abzubauen, und das Entlastungsventil schließt sich, wenn der Systemdruck auf den Wiederverschließdruck sinkt 2 Kompaktes Design, integrierter Ventilkörper 3 Das Standardsitzmaterial ist FKM 4 Betriebstemperatur: -23°C~148°C (-10F~300°F) 5 Öffnungsdruck: 25~500 PSIG (1,7~34,5 bar) 6 Optionen für Sauerstoffumgebungsanwendungen verfügbar 7 Der Öffnungsdruck wird werkseitig eingestellt   Anwendungen R-Serie-Überdruckventile sind Proportionalventile, die sich allmählich öffnen, wenn der Druck steigt. Folglich haben sie keine Kapazitätsbewertung bei einem bestimmten Druckanstieg (Akkumulation) und sind nicht nach ASME oder anderen Codes zertifiziert.   Einige Systemanwendungen erfordern, dass Überdruckventile bestimmte Sicherheitsvorschriften erfüllen. Der Systemkonstrukteur und -benutzer müssen bestimmen, wann solche Vorschriften gelten und ob diese Überdruckventile ihnen entsprechen.   AFKlok-Proportionalventile dürfen niemals als Sicherheitsventile gemäß dem ASME-Kessel- und Druckbehälter-Code verwendet werden.   AFKlok-Proportionalventile sind keine „Sicherheitszubehörteile“ im Sinne der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU.

Dieser Artikel stellt hauptsächlich BA- und EP-Edelstahlrohre vor. BA (Hellglühen) und EP (Elektropolieren) sind zwei Hauptverfahren zur Oberflächenbehandlung von Edelstahlrohren, und ihre Hauptunterschiede liegen in den Behandlungsverfahren, der Oberflächenbeschaffenheit, der Korrosionsbeständigkeit und den Anwendungsszenarien. 1. Unterschiede in Verfahren und Prinzip BA (Hellglühen):Durch Hochtemperaturglühen unter Argonatmosphärenschutz wird auf der Oberfläche von Edelstahlrohren ein heller Oberflächeneffekt erzeugt, wobei die Oberfläche eine matte Oberfläche aufweist. EP (Elektropolieren):Mikroskopische Vorsprünge auf der Oberfläche werden durch anodische Auflösung entfernt, um eine spiegelähnliche Oberfläche zu erzielen, was die Korrosionsbeständigkeit deutlich erhöht und die Rauheit verringert. BA                                                                            EP     2. Glätte Die Oberflächenrauheit von BA-Qualität beträgt in der Regel ≤ 0,45 μm und weist eine gleichmäßige matte Oberfläche auf. Der Ra-Wert der EP-Qualität beträgt ≤ 0,15 μm, was einer spiegelähnlichen Oberfläche nahekommt und besser für hohe Reinheitsanforderungen geeignet ist. 3. Korrosionsbeständigkeit EP bietet im Vergleich zu BA eine höhere Korrosionsbeständigkeit, da es Oberflächenfehler und die Oxidschicht entfernt.   4. Anwendungsszenarien BA-Rohre: Geeignet für Anwendungen mit moderaten Reinheitsanforderungen, wie z. B. Standard-Hochreinheitsgasversorgungssysteme und biopharmazeutische Geräte. EP-Rohre: Werden in Umgebungen mit extremer Sauberkeit eingesetzt, einschließlich der Halbleiterindustrie, der Versorgung mit Medien mit ultrahoher Reinheit (z. B. Chemikalien in Elektronikqualität) und sterilen medizinischen Geräten.

Im Bereich der Spezialgasproduktion ist die präzise Gasmischung ein entscheidender Schritt zur Gewährleistung der Produktqualität und -leistung.Spezialgasmischschränke tragen die entscheidende Verantwortung für die genaue Verteilung und den sicheren Transport von SpezialgasenIhre Leistungsfähigkeit wirkt sich direkt auf die Produktionsstabilität, die Produktqualität sowie die Sicherheit von Personal und Umwelt aus. Lassen Sie uns heute in die Geheimnisse der speziellen Gasmischschränke eintauchen und die tiefgreifende Expertise und den herausragenden Beitrag von Wofly Technology auf diesem Gebiet schätzen.   Ⅰ.Präzise Formulierung, schmiede außergewöhnliche Qualität   Kernfunktion: Präzise Mischung mehrerer Gase Die Kernfunktion unseres speziellen Gasmischschranks liegt in seiner Fähigkeit, mehrere Gase genau zu mischen.Unsere Mischschränke verwenden eine fortschrittliche Strömungssteuerungstechnologie, um die Durchflussgeschwindigkeit jedes in den Mischprozess einbezogenen Gases in Echtzeit zu überwachen und genau zu regulierenIn den wichtigsten Prozessen wie Ätzen und Ablagerungen ist die Präzision des Mischungsverhältnisses von Spezialgasen wie Silan, Ammoniak,und Wasserstofffluorid ist extrem anspruchsvollAuch die geringste Abweichung kann zu schweren Fehlern bei der Chipleistung führen.eine solide Garantie für die hochen Präzisionsanforderungen der Chipfertigung. Ob für hochreine spezielle elektronische Gase in der Halbleiterproduktion, spezielle medizinische Gase, die Leben und Gesundheit im Gesundheitswesen schützen,oder verschiedene Spezialgase, die die neue Energieindustrie antreiben, garantieren unsere Mischschränke, daß die Gasmischungsverhältnisse den strengen Sicherheitsanforderungen der Produktion vollständig entsprechen.   Ⅱ.Ausgezeichnete Vorteile und weitreichende Anwendungsmöglichkeiten   Neue Energie-Batterienindustrie Als Spitzentechnologie im neuen EnergiesektorSiliziumanod-Festkörperbatterien sind aufgrund ihrer höheren Energiedichte zur zentralen Entwicklungsrichtung für Leistungssäulen der nächsten Generation geworden.Die präzise Steuerung von Spezialgasen in mehreren kritischen Phasen bestimmt direkt die Leistung der Batterie.Die speziellen Gasmischschränke von Wofly Technology bieten eine umfassende, eine genaue Gewährleistung während des gesamten Prozesses. Silikonanodenvorbehandlung: Zur Behebung von Problemen bei der Volumenvergrößerung von Silikonanodenmaterialieneine dichte Schutzschicht aus Kohlenstoff oder Oxiden muss durch Dampfphasenpassivierung auf der Siliziumpartikeloberfläche entstehen.. Silikonanoden-Dampfdepositionstadium: Die Gasmischschränke von Wofly Technology, die mit adaptivem Misch-Algorithmus ausgestattet sind, kompensieren in Echtzeit die Schwankungen des Silangasdrucks.Sicherstellung stabiler Mischquoten und Sicherung der Produktionssicherheit.   Ⅲ.Sicherheit an erster Stelle, mehrschichtiger Schutz Spezialgase besitzen häufig gefährliche Eigenschaften wie Entflammbarkeit, Explosivität und Toxizität, so dass die Sicherheit bei ihrer Produktion und Verwendung von größter Bedeutung ist. Unsere speziellen Gasmischschränke setzen Sicherheit in der Konstruktion und Fertigung an erster Stelle und beinhalten mehrere Sicherheitsvorkehrungen.die Schränke widerstehen der Gaserosion, um einen langfristigen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Der Gasmischschrank ist mit einem umfassenden Leckage-Erkennungssystem ausgestattet.Das System aktiviert sofort den Alarm und schließt automatisch die entsprechenden Ventile, um eine weitere Ausweitung des Lecks zu verhindern.. Darüber hinaus haben wir fortschrittliche Feuer- und Explosionsschutzvorrichtungen installiert, z. B. Notfallverschlussventile und Flammschutzgeräte, um die Sicherheit der Spezialgasproduktion zu gewährleisten.In der Praxis, haben diese Sicherheitsmaßnahmen wiederholt und erfolgreich potenzielle Sicherheitsrisiken angegangen und eine solide Grundlage für die sichere Produktion des Unternehmens geschaffen.   Ⅳ.Intelligente Steuerung, bequemer und effizienter Betrieb   Intelligent Unsere speziellen Gasmischschränke sind mit einem intelligenten Steuerungssystem ausgestattet.Die Betreiber müssen nur die erforderlichen Gasmischverhältnisse und Durchflussparameter auf dem Bedienfeld festlegen.Das Steuerungssystem verfügt zudem über Echtzeitüberwachungsfunktionen.die kontinuierliche Nachverfolgung und Aufzeichnung der wichtigsten Parameter während des Mischens ermöglichtBei Abweichungen der Parameter gibt das System umgehend Alarme aus und passt die Einstellungen automatisch an, um eine stabile und zuverlässige Gasmischung zu gewährleisten. Darüber hinaus unterstützt unser intelligentes Steuerungssystem die Fernbedienung und Überwachung.,die Flexibilität und Bequemlichkeit der Produktion erheblich verbessern.